（4）熟悉調(diào)試所需技術(shù)文件，如液壓原理圖、管路安裝圖、系統(tǒng)使用說明書、系統(tǒng)調(diào)試說明書等。根據(jù)以上技術(shù)文件，檢查管路連接是否正確、可*、選用的油液是否符合技術(shù)文件的要求，油箱內(nèi)油位是否達到規(guī)定高度，根據(jù)原理圖、裝配圖認定各液壓元器件的位置。

（5）清除主機及液壓設(shè)備周圍的雜物，調(diào)試現(xiàn)場應有必要明顯的安全設(shè)施和標志，并由專人負責管理。

（6）參加調(diào)試人員應分工明確，統(tǒng)一指揮，對操作者進行必要的培訓，必要時配備對講機，方便聯(lián)絡。

2、液壓系統(tǒng)調(diào)度步驟

2.1調(diào)試前的檢查

（1）根據(jù)系統(tǒng)原理圖、裝配圖及配管圖檢查并確認每個液壓缸由哪個支路的電磁閥操縱。

（2）電磁閥分別進行空載換向，確認電氣動作是否正確、靈活，符合動作順序要求。

（3）將泵吸油管、回油管路上的截止閥開啟，泵出口溢流閥及系統(tǒng)中安全閥手柄全部松開；將減壓閥置于低壓力位置。

（4）流量控制閥置于小開口位置。

（5）按照使用說明書要求，向蓄能器內(nèi)充氮。

2.2啟動液壓泵

（1）用手盤動電動機和液壓泵之間的聯(lián)軸器，確認無干涉并轉(zhuǎn)動靈活。

（2）點動電動機，檢查判定電動機轉(zhuǎn)向是否與液壓泵轉(zhuǎn)向標志一致，確認后連續(xù)點動幾次，無異常情況后按下電動機啟動按鈕，液壓泵開始工作。

2.3系統(tǒng)排氣

啟動液壓泵后，將系統(tǒng)壓力調(diào)到1.0MPa左右，分別控制電磁閥換向，使油液分別循環(huán)到各支路中，擰動管道上設(shè)置的排氣閥，將管道中的氣體排出；當油液連續(xù)溢出時，關(guān)閉排氣閥。液壓缸排氣時可將液壓缸活塞桿伸出側(cè)的排氣閥打開，電磁閥動作，活塞桿運動，將空氣擠出，升到上止點時，并閉排氣閥。打開另一側(cè)排氣閥，使液壓缸下行，排出無桿腔中的空氣，重復上述排氣方法，直到將液壓缸中的空氣排凈為止。

2.4系統(tǒng)耐壓試驗

系統(tǒng)耐壓試驗主要是指現(xiàn)場管路，液壓設(shè)備的耐壓試驗應在制造廠進行。對于液壓管路，耐壓試驗的壓力應為zui高工作壓力的1.5倍。工作壓力≥21MPa的高壓系統(tǒng)，耐壓試驗的壓力應為zui高工作壓力的1.25倍。如系統(tǒng)自身液壓泵可以達到耐壓值時，可不必使用電動試壓泵。升壓過程中應逐漸分段進行，不可一次達到峰值，每升高一級時，應保持幾分鐘，并觀察管路是否正常。試壓過程中嚴禁操縱換向閥。

2.5空載調(diào)試

試壓結(jié)束后，將系統(tǒng)壓力恢復到準備調(diào)試狀態(tài)，然后按調(diào)試說明書中規(guī)定的內(nèi)容，分別對系統(tǒng)的壓力、流量、速度、行程進行調(diào)整與設(shè)定，可逐個支路按先手動后電動的順序進行，其中還包括壓力繼電器和行程開關(guān)的設(shè)定。手動調(diào)整結(jié)束后，應在設(shè)備機、電、液單獨無負載試車完畢后，開始進行空載聯(lián)動試車。

2.6負載試車

設(shè)備開始運行后，應逐漸加大負載，如情況正常，才能進行大負載試車。大負載試車成功后，應及時檢查系統(tǒng)的工作情況是否正常，對壓力、噪聲、振動、速度、溫升、液位等進行全面檢查，并根據(jù)試車要求做出記錄。

3、液壓系統(tǒng)的驗收

液壓系統(tǒng)試車過程中，應根據(jù)設(shè)計內(nèi)容對所有設(shè)計值進行檢驗，根據(jù)實際記錄結(jié)果判定液壓系統(tǒng)的運行狀況，由設(shè)計、用戶、制造廠、安裝單位進行交工驗收。